Abschließend wird es mit Schwefelsäure, Ammoniak und einem organischen Lösungsmittel behandelt, wodurch Sulfate von Kupfer, Kobalt, Mangan, Nickel und Lithium entstehen.
Das Kupfer, Mangan und Lithium werden als Flüssigkeiten in riesigen Trommeln gelagert, während das Kobalt und Nickel kristallisiert werden, bevor sie zurückgewonnen und wiederverwendet werden.
Es wird etwa „drei bis vier Jahre“ dauern, bis die jährliche Produktion von 2500 Tonnen erreicht ist, sagte Burzer. Dies liegt daran, dass der Vorrat an ausgedienten Lithium-Ionen-Batterien derzeit begrenzt ist, aufgrund der Relativität der Neuheit der Elektroautos von Mercedes. Das erste in Massenproduktion hergestellte Elektroauto, der EQC, wurde 2018 eingeführt.
Burzer sagte: „Man muss eine bestimmte Menge an Batterien auf dem Markt haben, bevor man sie recyceln kann. Zuerst müssen sie produziert werden, und das wird mit Rohstoffen aus Minen geschehen, weil man nichts zu recyceln hat. Unser Qualitätsstandard für unsere Batterien beträgt acht bis zehn Jahre, und das bedeutet einen gewissen Verzögerungseffekt. Das heißt, dass es in den nächsten drei, vier oder fünf Jahren mit geringerer Kapazität arbeitet, aber parallel dazu ist es sehr wichtig, dass wir den Prozess verstehen und vor allem die Skalierbarkeit verstehen.“
In der Zwischenzeit wird Kuppenheim Batterien aus den Forschungs- und Entwicklungsbemühungen von Mercedes recyceln, sowie aus Prototypenfahrzeugen. Burzer sagte, dass Mercedes auch offen dafür ist, Batterien anderer Hersteller zu übernehmen und sich auch verschiedene Chemien anzusehen.
„LFP [Lithiumeisenphosphat] und NMC [Nickel-Mangan-Kobalt] zusammen, das könnten wir machen“, sagte er. „Die Frage ist: Macht man das in Chargen oder nicht? Wir müssen über Effizienz nachdenken.“