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Im Februar hatte ich die seltene Gelegenheit, eine der ehrgeizigsten Transformationen in der Geschichte von BMW aus erster Hand zu erleben. Versteckt hinter dem ikonischen Hauptsitz und Museum der Marke wird das Münchner Werk einer massiven Modernisierung unterzogen, die die Art und Weise, wie BMW Autos im Herzen seiner Heimatstadt baut, vollständig verändern wird. Diese Fabrik – einer der ältesten Produktionsstandorte von BMW – ist seit 1922 in Betrieb und wird bis 2027 nur noch vollelektrische Fahrzeuge produzieren, was sie zu einem der ersten Werke des Unternehmens macht, das ausschließlich der Produktion der Neue Klasse gewidmet ist.
Im Gegensatz zum nagelneuen Werk von BMW in Debrecen, Ungarn, das von Grund auf für die Neue Klasse EV-Plattform konzipiert wurde, muss das Münchner Werk von innen umgebaut werden, während die Vollproduktion aufrechterhalten wird. Die Herausforderung ist enorm: BMW reißt ein Drittel des gesamten Werks ab und baut es wieder auf, ohne die Produktion zu stoppen. Jeden Tag rollen 1.000 Autos vom Band, während Kräne, Lastwagen und Arbeiter um sie herum arbeiten. Das Werk expandiert nicht nach außen aufgrund von Platzbeschränkungen – es wächst vertikal, wobei dreistöckige Produktionsgebäude ältere Strukturen ersetzen.
„Wir gestalten dieses Werk nicht nur um, weil wir auf Elektrofahrzeuge umsteigen. Das Werk kann bereits Elektroautos produzieren, wie den i4, der 40% seiner aktuellen Produktion ausmacht. Die Neugestaltung erfolgt, weil das Werk 100 Jahre alt ist. Von Zeit zu Zeit muss die Produktion neu durchdacht und eine neue Struktur entwickelt werden“, erklärte Dr. Mohan Noronha, Projektleiter für die Strukturelle Transformation des BMW Werks München.
Ein neues Werk bauen und das alte am Laufen halten
Die Transformation des Münchner Werks geht nicht nur darum, neue Technologien einzuführen – es geht darum, dies zu tun, während das Werk in Betrieb ist. Im Gegensatz zu vielen Automobilwerken, die für umfangreiche Umrüstungen geschlossen werden, hat BMW hier keinen solchen Luxus. Das dichte städtische Umfeld der Stadt macht eine großflächige Expansion unmöglich, daher reißt der Automobilhersteller Abschnitte des Werks in Phasen ab und baut sie wieder auf, während die Produktion weiterläuft.
Dieser Prozess erfordert sorgfältige Planung und präzise Logistik. BMW hat 13 große Umsiedlungsprojekte initiiert, um Platz für die neuen Strukturen zu schaffen. Ganze Abteilungen, einschließlich Motorenproduktion, Abwasserbehandlung und Achsprämontage, wurden an andere Standorte verlegt, um Platz für die neuen Montagelinien zu schaffen. Die Motorenfertigung wurde nach Österreich und Großbritannien verlagert, was das Ende der Verbrennungsmotorenproduktion in München markiert.
Bei diesen massiven Veränderungen müssen 600.000 Tonnen Material demontiert, getestet und entweder entsorgt oder weiterverwendet werden. Vorschriften verlangen, dass BMW dieses Material analysiert und verarbeitet, bevor es von der Baustelle entfernt wird, was bedeutet, dass große Teile des Werksgeländes für die vorübergehende Lagerung genutzt werden müssen. Gleichzeitig fahren 400 Lastwagen jeden Tag in das Werk ein und aus, um Teile für die Produktion zu liefern und demontierte Strukturen abzutransportieren.
Neue, energieeffizientere Gebäude
Bei Fertigstellung wird die Transformation 70.000 Quadratmeter neue Produktionsfläche einführen und das Werk effizienter machen und besser für die Herstellung von Elektrofahrzeugen geeignet machen. Es werden drei neue Produktionsgebäude für Montage- und Karosseriewerk gebaut, jedes mit drei vollen Etagen, um den Platz optimal zu nutzen. Diese neuen Strukturen werden um 40% energieeffizienter sein als die, die sie ersetzen, im Einklang mit den breiteren Nachhaltigkeitszielen von BMW.
„Wir mussten alles neu überdenken. Es gibt keinen Platz für eine Ausdehnung nach außen, also bauen wir vertikal. Die neue Endmontagehalle hat drei Stockwerke, jeweils neun Meter hoch – allein der Grundriss entspricht der Größe von sechs Fußballfeldern. Und wenn man hineingeht, merkt man, wie schnell sich die Dinge ändern. Wenn man zwei Wochen weg ist und zurückkommt, sind schon wieder neue Wände hochgezogen worden“, sagte Dr. Noronha während unseres Besuchs.
Technologie, KI und Arbeitskräftetransformation
Neben den strukturellen Veränderungen übernimmt das Münchner Werk auch neue Technologien, um die Produktion zu optimieren. Das neue Karosseriewerk wird über 900 Roboter integrieren, was den Bedarf an manueller Arbeit bei Schweiß- und Montageprozessen erheblich reduziert. KI-gestützte Qualitätskontrollsysteme werden Fahrzeuge in Echtzeit überprüfen, Fehler minimieren und die Effizienz verbessern. Darüber hinaus werden automatisierte Logistiksysteme herkömmliche Gabelstapler ersetzen und die menschliche Arbeit im Teiletransport reduzieren.
Trotz dieses Wandels hin zur Automatisierung reduziert BMW nicht seine Belegschaft. Das Werk beschäftigt derzeit 6.500 Mitarbeiter aus über 60 Nationalitäten, und anstelle von Entlassungen bildet BMW die Mitarbeiter für neue Aufgaben in der EV-Produktion um. Ein neuer Talent Campus wird eingerichtet, um eine kontinuierliche Schulung zu gewährleisten und sicherzustellen, dass die Mitarbeiter an vorderster Front der modernen Automobilproduktion bleiben.
„Wir reduzieren keine Arbeitsplätze; wir bilden unsere Mitarbeiter für die Zukunft aus“, sagte Dr. Noronha.
Nachhaltigkeit und die Zukunft der städtischen Fertigung
Die Transformation wird auch von Nachhaltigkeit und Integration in die Gemeinschaft vorangetrieben. Angesichts der Lage des Werks im Herzen von München hat sich BMW dazu verpflichtet, Emissionen, Lärm und Verkehrsstaus zu reduzieren, während das visuelle und Umweltprofil des Werks verbessert wird. Das neue Design beinhaltet Grünflächen, und BMW prüft Möglichkeiten, Teile des Werks für die Öffentlichkeit zugänglicher zu machen.
Zusätzlich werden die Logistikprozesse optimiert, um unnötigen Transport zu minimieren, wobei Teile direkt an die Produktionslinien geliefert werden, anstatt durch mehrere Standorte zu gehen. Diese Maßnahmen werden den Verkehr rund um das Werk verringern und die Emissionen senken, wodurch die Anlage besser mit der umliegenden städtischen Umgebung kompatibel wird.
Eine beeindruckende Leistung in nur einem Jahr
Beim Rundgang durch das Werk wurde deutlich – dies ist keine einfache Werkserweiterung. Dies ist eine historische Transformation. Seit über einem Jahrhundert war das Münchner Werk von BMW das schlagende Herz der Fertigung der Marke. Jetzt entwickelt es sich zu einem hochmodernen EV-Produktionszentrum und bereitet den Boden für die Neue Klasse-Modelle, die die Zukunft von BMW prägen werden.
Der bemerkenswerteste Teil? BMW macht all das, ohne anzuhalten.
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