3D-gedruckte Toyota Corolla Messgeräte.
Die Erfindung des 3D-Drucks hat viele Autoprojekte, ähm, vollständiger gemacht. Einige eingestellte Teile können jetzt aus einer Computerzeichnung wiederhergestellt werden – was eine Gelegenheit für Innovation und Verbesserung ermöglichen kann. So ist es bei dem Besitzer eines Vintage Toyota Corolla, der 3D-Teile auf die Art und Weise erstellt, wie es die Fabrik hätte tun sollen, aber, weißt du, nicht tat.
Ryan ist der Besitzer von Fat Lip Collective, einem in Melbourne, Australien ansässigen 3D-Drucker für klassische Autoteile und Zubehör. Der Schwerpunkt liegt hauptsächlich auf JDM-Mazda-, Nissan- und Toyota-Modellen (z. B. Corolla, RX-7, Silvia und Skyline), aber auch für den Holden Commodore bietet der Laden Teile an. Es ist jedoch das akribische Maß an Detail- und Planungsaufwand, den Ryan in jedes CAD-entwickelte Stück steckt, der ihn auszeichnet. Oder vielleicht macht es ihn einfach zu einem typischen Maschinenbauingenieur.
Betrachten Sie zum Beispiel sein neuestes Video. In der 26-minütigen Erklärung konzentriert sich Ryan ausschließlich auf seinen Reim, Grund und Rhythmus bei der Erstellung eines neuen Schaltpaneels für seinen Corolla der zweiten Generation KE25. Für Ryan wird nichts ohne einen Zweck getan, selbst wenn der Zweck darin besteht zu scheitern.
„Es ist gut, Dinge zu testen, während du weitergehst, bevor du ein Design verpflichtest und möglicherweise für eine Menge Herstellung bezahlst, nur um deine Fehler zu erkennen, wenn es zu spät ist“, sagt er, als ob aus Erfahrung. „Es ist wirklich das, wofür 3D-Druck perfekt ist. Schnell scheitern und oft scheitern.“
Es erfordert jedoch eine Menge Vorarbeit, um zur kreativen Kunst des Scheiterns zu gelangen. Lassen Sie uns einen Schritt zurückgehen. Alles, was Ryan wollte, war ein „OEM plus“-Armaturenbrett-Einsatz. Ab der Marke 2:25 sagt er, dass er „das Schaltpanel so aussehen lassen wollte, als könnte es ein optionales Extra im Jahr 1974 gewesen sein.“ Aber mit nicht-Toyota Supersportwagen-Inspiration à la dem klobigen Stil der Armaturenbrettschalter in Ferraris und DiTomasos der 70er und 80er Jahre, weil „er die Stimmung mag.“ Weitere Updates umfassen Anzeigenleuchten, lesbaren Text für jede Steuerung und die Einbeziehung von Omori JDM-Messgeräten.
Eines, was er berücksichtigt, ist sicherzustellen, dass die Passform des 3D-Teils den OE-Spezifikationen entspricht und nicht der „unzeremoniell geschnittene“ Armaturenbrett-Platz, der dazu bestimmt war, einem Nachrüst-Headunit aufzuzwingen. Das Toyota-Armaturenbrett besteht aus Stahl und Kunststoff, also spielen auch Materialien eine Rolle. Ryan muss entscheiden, ob er das replizieren will oder nicht. Wenn letzteres der Fall ist, muss er stark genug Kunststoff verwenden und das Montagezubehör überdenken. Bei den Schaltern selbst diskutiert er offen über Sicherungen, Relais und, was noch wichtiger ist, was er will, dass sie steuern.
Die Geschichte geht weiter.
Und all das passiert, bevor der Stift-zu-Papier-Überblick folgt, der sich anfühlt, als wäre es eine Szene aus A Beautiful Mind. Fügen Sie einen James Horner-Score hinzu und Sie haben den Montageprozess eines genialen Denkens (bevor er verrückt wird). Glücklicherweise bleibt Ryan klar im Kopf.
Wenn er erklärt, warum er ein separates benutzerdefiniertes Stück erstellt hat, anstatt den einfacheren Weg zu gehen und das OEM-Armaturenbrett direkt zu modifizieren, ist sein Grund einfach: es beschränkt ihn. Das Ändern des OE-Armaturenbretts bedeutet, dass er, wenn er mehr von dem 3D-gedruckten Hybrid herstellen wollte, mehr OE-Armaturenbretter bekommen müsste, die Toyota nicht für einen 50 Jahre alten Corolla produziert. Selbst mit ausreichendem Vorrat könnte es schwierig sein, das Hybridelement nachzubilden. Am wichtigsten ist, dass er die Originalität von nicht ersetzbarer Teile bewahren möchte.
„Wenn ich es nicht tun muss, versuche ich es nicht“, betont er.
Ryan zeigt nicht das fertige Produkt, zeigt aber einen PLA-Druck des Prototyps, wenn die Uhr 21:06 schlägt. Beachten Sie, obwohl er dann fortfährt, Schrauben zu löten und die Teile zu verbinden, ist es nur ein Übungslauf, bis er es perfekt bekommt.
Wenn Sie gerne über den Teufel im Detail fachsimpeln, schauen Sie sich das vollständige Making-the-Dash-Video unten an oder eine der anderen 3D-gedruckten Teile und Auto-Restaurationen von Ryan.
Haben Sie in letzter Zeit noch andere coole 3D-Druck-Autoteileprojekte gesehen? Schreiben Sie uns eine E-Mail an [email protected].